Производство

 

Первичная проверка материала

Производство качественных цистерн металлических конструкций требует высококачественных материалов. ООО ЗЕНИТ добился того, что за счет внедрения системы входного тестирования (первоначальная проверка) материалов, используемых в производстве. Это обеспечивает использование только материалов, отвечающих требованиям технических норм и условий, государственных нормативных актов и проектной документации для каждого точного пункта.

Первоначальная проверка материал включает в себя проверку качества поверхности, геометрических параметров, химического состава и механических свойств.

Система входящего теста позволяет снизить уровень производственных дефектов до такой степени, что намного ниже, чем та, предусмотренных отраслевыми стандартами. Это потому, что наша исходная система проверки является гораздо более строгим, чем требования государственных норм.

Основные параметры теста материального дохода: правила.

* Качество поверхности прокатной продукции;

* Геометрические параметры (форма, размеры и предельные отклонения) от единиц;

* Химический состав металлопроката;

* Тест растяжимости;

* Испытание на изгиб;

* Воздействие испытания на изгиб.

Хранение и транспортировка материалов

В процессе хранения и перемещения материалов на территории производственной площадки необходимо для обеспечения их безопасности, в частности - для защиты их от влаги и механических повреждений.

Мы держим материалы и другие единицы в сухих складских помещениях. Металлопрокат, для его хранения, сортируется и промаркирован после первоначальной проверки. Она хранится в стационарных штабелей, отобранных типов и профилей. В то же время его контакта с полом избежать.

Сварочные материалы хранятся отдельно по видам и много. До начала производства, сварочных электродов и флюса должны быть высушены или разгерметизации; сварочной проволоки должна быть очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.

Подготовка металла

Сведение листового металлопроката


Лист металлопрокат, используемый для изготовления днища и стен, подлежит уплощение. Она осуществляется таким образом, чтобы избежать появления меток сжатия, вмятины, пряжек и других повреждений. Multi-корпоративное предприятие "Русские TankWorks" использует мульти-ролл матирующие со специальным гибочный инструмент. В результате изгиба определенные изменения в структуре листового материала происходит и паста формирования свойства улучшаются, а также.
После того, как уплощение весь 100% металлопроката проверяется на наличие внешних дефектов.


Окантовка из листового металлопроката


Окантовка выполняется до получения катушки в состоянии полосы панели и перед прокаткой из стеновых листов цистерны, собранных за каждый лист методом. Передние и поперечного края реза обрабатываются.
Окантовка обеспечивает освобождение от неровностей, бородки (мигает), он обеспечивает твердую приверженность запасных частей друг к другу (согласования край), который определяет качество планируемых сварных швов, встречая размерной линии и формы требования, оговоренные в дизайн проекта.


Обрамление осуществляется с плоскими фрезерных машин и конечных фрезерных станков.

Изготовление стен, дна и крыши резервуара

Метод свертывания

Этот метод является одним из двух промышленных подходов к производству металлических конструкций из бака. Это означает, что стенка резервуара, дно и крыша принесены на строительную площадку в виде пружинной полосы панелей, предназначенных для сварки. Преимущества этого метода должны быть видны в создании танка момента установки 3-4 раза короче, в результате сокращения объема сварочных процедур в области строительства примерно на 80% в среднем и обеспечивая высокое качество сварных соединений из-за к использованию двухсторонним автоматической сварки.


Панели изготавливаются из стальных листов модульного размера 1500x6000 мм.
Панели автоматически приварена на специальной намоточной машине. Она состоит из сварочных и монтажных площадок - верхнего и нижнего уровня, обрезных тумблер и прокатки (намотка) устройства.
Coiling работы машины осуществляется в двух основных схем (верхний и нижний сматывания). Нижняя намотка предназначена для изготовления стенки резервуара толщиной до 18 мм, верхняя часть навивки используется для толщин не более 16 мм.


Длина катушки составляет 18 м, вес доводят до мощности грузоподъемного движущей силы.


Этапы изготовления полосы панели наматыванием способом:


1. производство технологической структуры;
2. устраивая листы в соответствии с детально проработанным металла графических проектов;
3. сварка и намотка;
4. Подготовка катушек для транспортировки.
Подготовка технологической рамы
Перед сваркой стрип панелей специальная рама подготовлена, на котором будет закрученные листы. Диаметр каркаса не должна быть меньше, чем 2,6 м, а его длина должна быть равна высоте стенки резервуара.
Вал лестница часто используется в качестве технологической рамки для смотки стен. Это, как правило, применяется для цистерн, не превышающей 2000 м ³ грузоподъемности. В этом случае обеспечивается экономия металла.


Организующим полосы панели листов


Аранжировка стеновых листов, нижней и крыши осуществляется на верхней сварки и сборки уровня намоточного станка. В ходе процесса, организующим подготовленные листы выложены на сайте в соответствии с графическими сквозняков и закрепляются с инструментами установки.
Coil-способные стены полосы панели должны иметь определенную надбавку технологическую в длину, что позволяет собрать соединения установки.

Сварка и смотки полоскам панелей

Сварка является основным этапом производства танков, что касается способа навивки. Мы используем автоматические двухсторонней сварки передних, раскряжевка суставов. Сначала оригинальный шов приварен на верхней сварки и сборки уровня намоточного станка, то панель полоса перемотана через обрезной тумблером, а второй шов выполняется на нижнем уровне.
Порядок сматывания полосы панелей разных резервуаров планируется в обратной последовательности разворачивая их в процессе установки. Стеновые листы свернуты таким образом, что означает, что они предназначены раскатывают в направлении по часовой стрелке.
Для обеспечения качества сварных соединений наша фабрика применяет комплекс мер.
Процедуры сварки первоначально были разработаны и испытаны нашей сварочной лаборатории. Они были приняты в качестве основы для сварки рабочих условий, которые определяют требования к сварных соединений и порядок технологических операций в отношении видов и толщин металлопроката, тип сварного шва, подготовки стали края и других параметров. После сварки Условия эксплуатации обеспечивает соответствие требованиям государственных стандартов (ГОСТ).
Наши сварочные Условия эксплуатации представляют собой основной работы документ, определяющий работу сварщиков и контроль качества соединений.
Исполнение сварочных условий эксплуатации находится под контролем общего обслуживания сварочного оператора и отдела контроля качества.


В результате тщательной работы путем и строгое выполнение сварочных рабочих условий мы были в состоянии обеспечить высокое качество сварных соединений. Он считается одним из главных преимуществ металлического каркаса, производимых компанией. Часто бывает так, что несовершенства технологии сварки или / и его нарушения вызывают целый ряд серьезных проблем, как:
* Несоответствие короны сварных швов »к требованиям ГОСТ-31385-2008. Это означает, что плавное соединение сварного шва и основного металла не предусмотрено.
* Основные металлические подрезы и холодные круги появляются.
* Дефекты в сварных соединениях появляются: трещины, рябь, газовые карманы и их цепи, прожогов и раковин.
В результате этого, полная прочность сварного шва не соответствует стандартам и может привести к деформации сварки, в результате чего около выпуклостей, вмятин и консервировании.

Полистовой метод

Второй метод производства каркасов резервуаров является сборка за лист стенок и дна. Это означает, что настенные листы максимального размера 2500x10000 мм и нижний листы подготовлены на территории завода; они свернуты к радиусу, предусмотренных дизайн-проектом. Затем листовые элементы упакованы особым образом, чтобы быть готовым к транспортировке. Стены и нижняя в сборе (сварка) осуществляется на строительной площадке.

Non-катушки, способные каркасы производятся в соответствии с проектной документацией и требованиями государственных стандартов ГОСТ-31385, правила техники безопасности 03-605-03 Федерального горного и промышленного инспекции России.

Основным фактором, определяющим качество каркаса бака, производимого за каждый лист методом, является строгое обеспечение их формы (далее дизайн-проекта), а также множество технологических решений, предотвращения остаточной деформации металлического каркаса в процессе обрезные и транспортировки.

Основные этапы производства каждого листа стен и днищ вертикальных резервуаров 'следующим образом:

1. Процедуры подготовки

Первый этап включает в себя подготовку стен и донных листов. Этот этап обеспечивает достижение запланированных размеров листа и их геометрические параметры. Предварительная сварка кайма также сделано.

Экстремальные формы отклонения листов контролируются в процессе подготовки. Технический регламент компании установить максимальное отклонение ширины в пределах ± 0,5 мм.

2. Прокатный

Прокатный делается после встречи радиус, запланированный инженерный дизайн проекта. Прокатный дает цилиндрическую форму к стенке резервуара при установке осуществляется.

Листогибочные машины IB2426 (Россия) и XZC 3000/25 (Czech Rep.) Используются "RussianTankWorks" для прокатки листов до 40 мм и 25 мм соответственно. Это оборудование дает возможность сделать радиус равен в пределах всей длине листа.

Радиус проверяется шаблоном. Явный разрыв между рисунком (2 м) в дуге и изогнутой поверхности листа не должна превышать 3 мм.

Другой качению параметр качества является волнистость переднего края. Он не может превышать 4 мм по всей длине листа. Параметр волнистость на 1 м длины листа должна попадать в пределах 2 мм.

3. Упаковка.

Каркасы лист стены упаковываются и перевозятся в специальных ложементами (контейнеров).

Ложементы построены таким образом, обеспечивая:

* Поддержание радиус прокатке листа в результате точного соответствия с ложементом к его геометрических параметров;

* Жесткая фиксация рамок листов, направленных на предотвращение повреждения краев;

* Безопасность работы подразделений в процессе транспортировки, предотвращения остаточной деформации.

Нижние части упаковываются и перевозятся в контейнерах, построенные в соответствии с их типами и размерами.

Производство металлических каркасов крыши

Производственные технологии для крыши металлической работы резервуара для хранения варьируются в зависимости от его типа, определяется конструкцией проекта. В зависимости от типа и размеров резервуара, а также других специфических особенностей, а также, используются либо крыши постоянного типа или плавающие крыши. Постоянные крыши включают либо бескаркасных или обрамленные крыши конической или сферической формы.

Контроль качества

Система контроля качества сварных соединений 

Наша многоуровневая система контроля качества включает в себя:


* 100% визуальный и измерительный контроль сварных соединений;
* Физические методы контроля;
* Рентгенографический контроль (она выполняется после визуального приемки управления настенный сварных швов и стыковых присоединенные швы подвергаются радиографического контроля.);
* Ультра-слышимым обнаружение дефектов, используется для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне пострадавших;
* Метод магнитно-частиц;
* Цвет (хроматические).
Результаты испытаний качества включены в набор связанных между собой документов для танка.
Сварных соединений "контроль качества с помощью тестового образца.
Этот метод не является обязательным. Так или иначе, "Русские TankWorks" применяет его к 100% сварочных швов передних катушки-листов в состоянии.


Основная идея метода можно отнести то, что 2 металлические пластины (тестируемый образец) прикрепляются к краю свариваемого листа. Образец идентичен сваренных листов, что касается материала и тип обработки кромок. Таким образом, оператор Сварка делает два сварных швов - в том числе шва тестового образца. Стык испытуемого образца подлежит экспертизе и проверены на обрыв, изгиб и ударопрочность.


Реализация этого метода привело к полному отсутствию сварных соединений дефектов в намотанных листов. Таким образом, мы уменьшаем проблемы сварочных деформаций к минимуму, избегая выпуклостей и вмятин.